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【包裝印刷產業(yè)網 企業(yè)關注】在注塑機行業(yè)，決定注塑機質量的不僅是用什么材料、配置，更重要的是在開發(fā)、批量制造過程中，企業(yè)從整體到細節(jié)的管控是否到位。
為實現(xiàn)注塑機更好、更快的交付，伊之密2018年導入精益制造模式，改造物流系統(tǒng)，搭建流水線，從零件回廠到產品交付，全過程精細化管理。目前，伊之密320噸以下的注塑機已實現(xiàn)流水線生產，總裝線平均20分鐘可下線一臺注塑機，在生產周期大幅縮短的同時，產品故障率也得到了明顯改善。
更好的質量、更快的交付、更低的成本
注塑機生產裝配是一個系統(tǒng)的過程，部件多、工序復雜、占地面積大、質量要求高，對員工的技能水準依賴性高，當面臨大規(guī)模訂單時，對企業(yè)的運營管理便是*的挑戰(zhàn)。
伊之密把精益制造中的“連續(xù)流”引入裝配流程，建立鎖模流水線、電箱流水線、射臺流水線和總裝流水線，讓整個產品生產裝配流動起來，大大縮短了交貨期，并且有效提高了產品質量和單位面積產出。
依托流水線生產，2020年，在硬件資源、人員變化不大的情況下，伊之密320T以下的注塑機產能同比提升了約60%，流水線生產模式的變革為伊之密整體運營效率的提升發(fā)揮了巨大的作用。
更重要的是，在品質管理上，伊之密持續(xù)追求產品合格率的不斷提升，過去這幾年，伊之密嚴控零部件合格率，從而實現(xiàn)了終產品故障率持續(xù)下降。
標準化作業(yè)，高水準員工技能
●流水線生產對工序的分解更加細化、明確，每一個裝配工位的技能都逐步走向標準化；
●伊之密推進員工職級培訓及考核，堅持理論與實操并重，對員工技能進行分級與認證，員工的操作技能、裝配質量均得到明顯提升；
管理留痕，全程可追蹤
●一臺注塑機有幾千個零件，任何一個人或環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，終都會反映到機器上。流水線生產上，所有部裝的每個工序都有過程記錄的表單，管理留痕，以防止出錯及問題追溯；
●建立現(xiàn)場問題管理系統(tǒng)，出現(xiàn)問題后明確責任人處理，未完成、未通過會一直“標紅置頂”，下道工序也無法進行，倒逼責任人嚴格執(zhí)行。
可視化，“看得見”的現(xiàn)場管理
通過總裝流水線物料配套管理看板、排產看板、生產節(jié)拍等可視化看板管理，對生產進度、效率、質量等數(shù)據(jù)一目了然，保證了對進度和質量的實時跟蹤和精準管控；
總裝流水線，20分鐘造一臺注塑機
●建立320T以下注塑機總裝流水線生產，適用于60T-320T的注塑機混線生產；
●平均生產節(jié)拍為20分鐘，生產周期大幅縮短；
●實現(xiàn)定人定崗，物料定點擺放，物動人不動，現(xiàn)場作業(yè)狀態(tài)從根本上得到改變；
原標題：伊之密：導入精益制造，把注塑機搬上流水線
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